金属加工中常见润滑故障与解决方法

故障内容

产生原因

解决方法

后刀面磨损急剧增大，刀具耐用度降低

刀尖下润滑不足产生机模性磨损

⑴选用脂肪含量大的油基液或含油性添加剂、摩擦系数较低的切削油

⑵把活性油基切削液换成非活性的油基切削液

⑶对切削液抽样检查，如果主要质量指标已明显劣化，应换用新液

⑷增大供液量供液压力，直接向后刀面供液

⑸使用水基切削液时，应选用含有润滑性能优异的极压乳化液，并在高浓度下使用

⑹推荐SCC638 SCC103 SCC628 SCC102

刀尖粘结，积屑瘤增大，刀具磨损加剧

刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破碎，引起刀刃损伤与剥落，导致刀具磨损加剧

⑴换用活性强的油基切削液

⑵检查切削液的活性，如果活性降低，应补充活性极压添加剂

⑶将水基切削液换成含活性极压添加剂的切削油

⑷推荐NC300、N***00、NC500、NC500A

切削区温度过高，产生刀尖软化、熔融，切屑变色，导致刀具耐用度降低

刀尖部分冷却不充分

⑴将油基切削液换成水基切削液

⑵增大供液量和供液压力

⑶控制切削液的温度，如温升过高，应加大切削液箱的体积或采取降温措施

⑷推荐SCC206、SCC103 SCC102 SCC628 SCC638

加工精度降低

⑴冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形

⑵由于积屑瘤的附着导致切削深度过大

⑴充分供给切削液

⑵保持切浮温度一定

⑶换用抗粘性能优异的切削液（SCC638 SCC103）

⑷补充极压添加剂

⑸推荐SCC638 SCC103

将油基切削液换成水基切削液使用时，刀具耐用度降低

由于切削液种类固有的性能差异引起润滑性不足

⑴选用含有极压添加剂的极压乳化液（SCC638SCC102 SCC103）

⑵加大切削液的使用浓度

⑶将水基切削液的原液向刀具喷雾供给

刀具耐用度逐渐下降，刀具刃磨间隔时间越来越短

⑴由于润滑系统的润滑油或液压油混入，导致切削液的添加剂含量降低

⑵对水基切削液，只补充水，没按比例补充原液，造成切削液的浓度降低

⑴换用新液

⑵补充添加剂

⑶采取措施防止漏油

⑷检查切削液的浓度并补充原液

⑸推荐SCC638 SCC103

*以上推荐仅供参考，如具体实际应用情况可由我们销售工程师或技术***提供更适合的产品或综合解决方案

故障内容

产生原因

解决方法

刀具崩刃和破损

由于断线冷却的热冲击，导致刀具崩刃和破损

⑴改善供液方法，扩大供液范围

⑵换用冷却性差的切削液（切削油）

⑶硬质合金刀具断线续切削时采用干切削或使用适用于硬质合金刀具的专用切削油

⑷推荐NC300 N***00 NC500

工件的加工表面恶化（粗糙，撕裂，拉伤）

⑴由于润滑不充分而附着大积屑瘤

⑵切屑粘结引起拉伤

⑴换用抗粘结性好的切削液（活性极压切削油）

⑵改善过滤方法以除去细微切削屑

⑶改善供液法以避免出现断油现象

⑷推荐NC300 N***00 NC500

钻孔、铰孔、攻螺纹时刀具产生粘结和破损

⑴刀刃部产生断油现象，造成润滑不足

⑵切削液的附着性能和润滑性能差，造成边缘润滑不足

⑴增大供液量

⑵换用润滑性和抗粘结性能好的切削油

⑶攻螺纹时使用附着性能较好的糊状切削液

⑷补足切削液的使用浓度

⑸推荐NC300 NC500 SCC638